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旋壓技術應用於車輪製造的優越性

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旋壓技術應用於車輪製造的優越性

發布日期:2020-06-17 作者: 點擊:

旋壓技術應用於車輪製造的優越性

1.技術先進性

其工藝過程為鍛造退火旋壓熱處理機械加工表麵處理(噴塗或電鍍)工藝,關鍵技術為旋壓加工,屬材料精淨成形,成形產品精度高,較之鑄造材料結構致密,強度高。

2.車輪旋壓技術

車輪旋壓技術是近幾年才發展起來的車輪成形新工藝方法,主要針對鋁鎂合金材料的輪轂(,也有部分輪轂采用鋼質。國外17英寸以下轎車鋁輪的生產以鍛坯或環坯經旋壓成形已逐步成為主流。近幾年國外用鍛造、旋壓工藝製造了2224英寸載重汽車無內胎鋁車輪,以其造型美觀、重量輕、強度高成為鋼輪的強勁競爭點。

傳統的輪轂製造工藝方法是在較低壓力(一般在2060KPa)下澆注(鑄造或真空鑄造)熱處理機械加工最後表麵處理,該方法適合大批量生產、生產率高、合格率較高、鋁液利用率較高,但表麵質量欠佳、成本稍高、技術難度高,而采用鍛造退火旋壓熱處理機械加工表麵處理(噴塗或電鍍)工藝方法生產的輪轂,大大提高了製造精度,有較致密的金相組織和較好的機械性能,易達到輪轂變壁厚等強度要求,而且重量輕、表麵光潔,機械加工餘量大大減少。此工藝在德國等較發達國家已發展成為成熟技術,目前國內已有較少企業在使用該新技術研究試製鋁車輪。

3.車輪旋壓方式

車輪旋壓一般可采用板材劈開式旋壓、預製鍛坯旋壓、無縫管材縮徑旋壓三種工藝方式。劈開式旋壓工藝是將圓盤狀板坯用劈開輪通過分層工藝,使毛坯在厚度方向中部被劈成兩份,再用成型輪漸步旋壓成形;鍛坯強旋工藝是將鍛坯進行若幹道次的強旋,從而達到輪輞型麵尺寸要求。

4.所具有的優點

1)節省原材料。避免了通過機加方式生產時切削掉大量毛坯材料的情況,可直接旋壓,無需對表麵進行精加工。旋壓技術還可旋製出變截麵厚度的輪轂,在滿足車輪強度指標要求的前提下,可適當減薄輪轂厚度,從而減少了原材料用量和車輪重量。

2)鋁鎂合金有很好的導熱性能,可大大延長汽車、摩托車輪胎使用壽命,特別是高負載卡車輪胎的壽命。(根據歐洲車輪生產商“ALCOA”公司測試數據,鋁合金輪轂使輪胎最長可延長20%的使用壽命)。

3)實現變壁厚等強度要求,強度性能良好。輪輞厚度較易控製,能方便的滿足車輪等強度的性能要求,能較好的保證產品精度及強度要求。在相同情況下,同一規格的旋壓(鍛造)鋁合金車輪的力學性能比鑄造輪高約18%以上,而質量要輕15%

4)車輪內外表麵質量良好,無序後續精加工,減少了工序。旋壓後的產品無需精加工就能達到很好的表麵精度,減少了加工工序。

5)外形美觀。由於旋壓輪輞壁厚較易控製,因此在滿足等強度要求的情況下,可靈活設計造形,美觀可靠。

6)節約成本。生產製造成本大為減少,批量化生產更有利於節約成本。

7)市場前景廣闊。由於先進的技術和產品良好的性能,用旋壓方法生產的車輪市場前景廣闊。

8)屬先進特種成形技術,是目前成形大尺寸車輪的較少方法之一,利潤空間極大。(目前常規尺寸鋁車輪利潤率約為45%~50%)。

9)技術難度及複雜程度較之真空鑄造簡單方便,容易實施。

5.輪轂旋壓設備

輪轂旋壓機具有較高的自動化程度,配套上下料機器人、周轉帶,是規模化生產線中的關鍵設備,能達到每分鍾生產2~4件的生產節拍。具有立式和臥式兩種結構,旋輪頭可正負向高速工作進給,在一個工步可完成粗旋和精整過程,輔助工序少,產品質量及效率較高

國外旋壓機製造企業有德國萊菲爾德、WF,西班牙DENN,這些國外企業具有較悠久的旋壓設備製造曆史和豐富經驗,在國內有大量的旋壓設備正在使用,技術較為成熟。

向日葵app视频下载安卓版年專注於鋁合金車輪轂旋壓機研發、生產及銷售一體化服務,經過反複不斷地精進與論證,現成熟設備有立式係列、臥式係列及多片式輪轂機及輪轂滾壓機,並已投放市場使用,得到了廣大客戶高度認可與讚賞!

 

      圖片1.jpg 圖片2.jpg

                          立式係列                                  臥式係列

6.前景

旋壓成形法是在熱鍛工藝基礎上發展起來的,鍛造製坯後進行旋壓成形,提高了製造精度和強度,機械加工餘量大大減少。旋壓輪轂由於不受尺寸製約、產品美觀、性能良好、安全性高、節省材料、節約能源等因素,其發展勢頭良好,旋壓技術屬先進成形技術,其鋁合金車輪旋壓技術水平已基本趨於成熟,在國內已引起較多公司的關注,正逐步向批量生產轉化。隨著國內鋁鎂合金產業化的飛速發展,鋁鎂合金旋壓車輪必將有一個巨大的市場需求。

 

 


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